La fonderia RAFAMET ha introdotto la tecnologia di schiuma persa Lost Foam come un’alternativa innovativa per il processo di fonderia tradizionale.

Nella tecnologia Lost Foam, chiamata anche Full Mold, si usano i modelli di polistirolo espanso (EPS), ricoperti completamente nello stampo. Il metallo liquido introdotto nello stampo riempie il suo interno, cocendo allo stesso tempo il modello. Il processo di schiuma persa è economico per i getti complessi, poiché il modello di polistirolo espanso può riprodurre rientranze, incavi ad angolo e contorni ottimizzati. Visti i costi di produzione del modello, in tanti casi questo metodo è decisamente più economico rispetto a quello tradizionale che usa modelli di legno.

Vantaggi di applicazione della tecnologia Lost Foam:

• Maggiore elasticità delle costruzioni per progettisti/costruttori rispetto ai modelli di legno
• Possibilità di realizzare getti complicati per tutti i tipi di ghisa
• Minori costi per la produzione unitaria e di prototipi (il costo del modello EPS è pari al 20-30% dei costi del modello di legno)
• Brevi termini di consegna (la produzione del modello EPS dura da 1 a 3 settimane)
• Possibilità di ridurre il peso del getto

La nostra offerta:

• Scelta economica dei getti adeguati, a seconda del metodo di schiuma persa rispetto ai metodi di fusione convenzionali
• Elaborazione del prototipo e progetto del modello EPS
• Supporto tecnologico nel processo di progettazione dei getti
• Produzione e consegna dei modelli di polistirolo espanso

Processo di produzione:

• Il modello è realizzato in schiuma di polistirene, contiene ca. 98% d’aria e 2% di polistirene.
• Gli strati di uno speciale rivestimento ceramico vengono applicati sul modello a spruzzo o con pennello. Il rivestimento costituisce una barriera protettiva tra la superficie di polistirolo espanso e la terra da fonderia, lasca passare i gas che si formano durante la combustione del materiale schiumato direttamente nella sabbia. Il rivestimento protegge il metallo dalla penetrazione nella terra da fonderia e previene le bruciature.
• Il modello insieme al sistema per colata viene sistemato nella staffa e ricoperto di massa. Il tutto rimane così fino all’indurimento.
• Il metallo liquido viene introdotto nella forma con il modello EPS formato. Successivamente si introduce il gas e tutte le altre cavità vengono riempite di metallo.
• Dopo essersi rappreso e raffreddato, il getto viene tolto dalla staffa e i residui di rivestimento protettivo bruciato vengono eliminati.